| 地 址： |
江蘇省海安市李堡工業(yè)園區(qū) |
| 手 機: |
13912409166 |
| 電 話： |
0513-88220066 |
| 傳 真： |
0513-88287898 |
| 聯(lián) 系 人: |
宋先生 |
| 網(wǎng) 址: |
m.vgosx.cn |
|
 |
新聞資訊 |
您現(xiàn)在的位置：網(wǎng)站首頁 - 新聞資訊 |
|
| |
電液伺服數(shù)控折彎機操作要點分析 |
|
電液伺服數(shù)控折彎機是依托電液伺服閉環(huán)控制實現(xiàn)高精度折彎的高端鈑金加工設(shè)備，核心優(yōu)勢為折彎精度高（角度誤差±0.1°內(nèi)）、重復(fù)定位準(zhǔn)、折彎程序可存儲調(diào)用，廣泛應(yīng)用于鈑金加工、機箱機柜、工程機械、汽車配件、不銹鋼制品等行業(yè)。操作核心遵循“產(chǎn)前精準(zhǔn)準(zhǔn)備、產(chǎn)中規(guī)范操作、產(chǎn)后細致維護、異�？焖偬幹谩痹瓌t，重點把控編程調(diào)機、模具裝夾、定位精度、液壓系統(tǒng)、安全防護五大關(guān)鍵，同時規(guī)避過壓折彎、模具碰撞、板材偏移等常見問題，以下從產(chǎn)前準(zhǔn)備、開機操作、折彎加工、停機維護、安全規(guī)范、故障排查全維度拆解操作要點，兼顧加工精度與設(shè)備運行安全。
一、產(chǎn)前準(zhǔn)備：精準(zhǔn)校核，消除加工隱患（精度與安全的基礎(chǔ)）
電液伺服數(shù)控折彎機的產(chǎn)前準(zhǔn)備直接決定折彎精度和設(shè)備安全，必須做到“無校核不開機、無調(diào)試不加工”，核心圍繞設(shè)備檢查、模具裝夾、板材校核、編程調(diào)機四大環(huán)節(jié)，重點關(guān)注伺服系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)的穩(wěn)定性和模具/板材的匹配性。
1. 設(shè)備整機檢查（電液伺服核心部件重點查）
1. 數(shù)控系統(tǒng)：啟動數(shù)控面板，檢查系統(tǒng)無故障報警，觸摸屏/按鍵響應(yīng)靈敏，存儲的折彎程序無丟失，伺服軸（X軸后擋料、Y軸滑塊、R軸撓度補償）零點復(fù)位正常，定位精度偏差≤0.05mm；
2. 液壓伺服系統(tǒng)：檢查液壓油位在油標(biāo)1/2-2/3處，油質(zhì)無乳化、發(fā)黑、雜質(zhì)（電液伺服系統(tǒng)對油質(zhì)要求極高，液壓油需為46#抗磨液壓油，每6個月更換一次）；檢查伺服閥、比例閥、壓力傳感器無泄漏、無松動，液壓系統(tǒng)壓力設(shè)定為實際折彎所需壓力的1.1倍（嚴禁超額定壓力），滑塊運行平順無卡滯；
3. 機械部件：檢查工作臺撓度補償裝置（液壓墊/楔形補償）無變形、松動，補償量可正常調(diào)節(jié)；檢查滑塊與工作臺的平行度（偏差≤0.02mm/m），各連接螺栓（機身、模具座、擋料架）無松動；檢查送料機構(gòu)、托料架運行順暢，無偏移卡滯；
4. 電氣與安全裝置：檢查供電電壓穩(wěn)定（380V±5%），電源線、伺服電機接線無破損，接地可靠（接地電阻≤4Ω）；確認安全光幕、急停按鈕、雙手操作按鈕、防護門均靈敏有效，安全光幕遮擋后滑塊立即停止運行，無失效情況。
2. 模具裝夾與校核（折彎精度的核心，匹配性第一）
模具是折彎精度的直接影響因素，電液伺服折彎機對模具的精度、材質(zhì)、裝夾垂直度要求極高，嚴禁使用變形、磨損、規(guī)格不符的模具，裝夾核心遵循“精準(zhǔn)匹配、垂直裝夾、間隙均勻”原則。
1. 模具選型匹配：根據(jù)板材材質(zhì)、厚度、折彎角度、折彎半徑**選擇適配模具，確保模具槽寬≥板材厚度×8~10倍（避免折彎開裂），模具圓角半徑與板材折彎要求匹配（不銹鋼等硬料需增大圓角半徑）；上模（折彎刀）的角度、高度與下模（V型槽）精準(zhǔn)對應(yīng)，嚴禁小槽寬折彎厚板導(dǎo)致模具變形；
2. 模具裝夾操作：
- 清理模具座、模具貼合面的鐵屑、油污、雜質(zhì)，確保貼合緊密無間隙；
- 裝夾上模時，通過數(shù)控系統(tǒng)點動滑塊至合適高度，將上模精準(zhǔn)卡入滑塊模具槽，用壓板均勻鎖緊（擰緊力矩按廠家標(biāo)注，一般M12螺栓力矩40-60N·m），校核上模垂直度（偏差≤0.01mm/m）；
- 裝夾下模時，將下模放入工作臺模具槽，調(diào)整下模位置使V型槽與上模對中，用定位銷和壓板鎖緊，校核下模水平度（偏差≤0.01mm/m）；
- 調(diào)節(jié)滑塊行程，使上模下行至**折彎死點**時與下模保留0.05-0.1mm間隙（嚴禁硬接觸碰撞），反復(fù)點動測試3-5次，確認無模具碰撞；
3. 模具磨損檢查：檢查模具刃口無崩裂、磨損（磨損量≤0.02mm），下模V型槽無變形、凹陷，若模具存在缺陷立即更換，避免折彎出現(xiàn)毛刺、角度偏差。
3. 板材預(yù)處理與校核
折彎前對板材的預(yù)處理可有效避免加工缺陷，重點把控板材材質(zhì)、尺寸、平整度，嚴禁加工超設(shè)備折彎能力的板材。
1. 板材參數(shù)校核：確認板材的材質(zhì)（普通碳鋼、不銹鋼、鋁合金）、厚度、長度與折彎程序一致，板材厚度不超過設(shè)備額定折彎厚度（如100T折彎機額定折彎碳鋼厚度≤10mm/2500mm），避免超載荷折彎導(dǎo)致設(shè)備變形；
2. *板材預(yù)處理：清理板材表面的油污、銹跡、毛刺，校平板材（平整度偏差≤0.5mm/m），避免板材翹曲導(dǎo)致折彎定位偏差；對不銹鋼、鋁合金等易劃傷板材，在模具與板材接觸處粘貼防刮膠墊，避免表面劃傷；
3. 下料尺寸復(fù)核：復(fù)核板材下料尺寸與折彎展開尺寸一致，確保折彎后成品尺寸符合圖紙要求，避免因下料誤差導(dǎo)致后續(xù)加工報廢。
4. 數(shù)控編程與調(diào)機（電液伺服核心優(yōu)勢，精準(zhǔn)試折）
電液伺服折彎機的數(shù)控系統(tǒng)支持程序存儲、參數(shù)調(diào)用、仿真折彎，編程調(diào)機需結(jié)合板材參數(shù)和模具規(guī)格，核心做到“參數(shù)精準(zhǔn)、仿真驗證、試折校準(zhǔn)”，避免直接批量加工導(dǎo)致報廢。
1. 編程參數(shù)設(shè)定：在數(shù)控系統(tǒng)中新建程序，輸入板材參數(shù)（材質(zhì)、厚度、長度）、折彎參數(shù)（折彎角度、折彎半徑、折彎位置）、模具參數(shù)（上模角度、下模槽寬）、運行參數(shù)（滑塊下行速度、折彎保壓時間、后擋料X軸位置）；其中保壓時間按板材厚度設(shè)定（厚板3-5s，薄板1-2s），確保折彎后無回彈；滑塊下行速度分為快進、工進、快退，工進速度控制在5-10mm/s（保證折彎精度）；
2. 真折彎驗證：利用數(shù)控系統(tǒng)的仿真折彎功能，模擬滑塊運行、后擋料定位、板材折彎的全過程，檢查是否存在模具碰撞、板材與擋料架干涉、折彎角度偏差等問題，若有問題立即調(diào)整參數(shù)；
3. 手動點動調(diào)機：通過數(shù)控系統(tǒng)的點動模式，控制滑塊慢速下行、后擋料精準(zhǔn)定位，反復(fù)測試后擋料X軸的定位精度（偏差≤0.05mm），滑塊的行程精度（偏差≤0.05mm），確認各軸運行與程序設(shè)定一致；
4. 首件試折與校準(zhǔn)：取一塊與工件同規(guī)格的板材進行首件試折，折彎后用角度尺、卡尺檢測折彎角度、尺寸、直邊長度，若角度存在回彈（如設(shè)定90°，實際88°），通過數(shù)控系統(tǒng)的角度補償功能修正（補償2°）；若尺寸偏差，調(diào)整后擋料X軸位置；若折彎面不平整，調(diào)整工作臺撓度補償量，直至首件檢測合格，方可批量加工。
二、開機折彎加工：規(guī)范操作，嚴控精度與安全
批量加工階段的核心是“保持操作一致性、實時監(jiān)控加工狀態(tài)、及時校準(zhǔn)偏差”，依托電液伺服系統(tǒng)的閉環(huán)控制優(yōu)勢，實現(xiàn)高精度、高一致性折彎，同時嚴格遵守安全操作規(guī)范，避免人身和設(shè)備事故。
1. 標(biāo)準(zhǔn)化折彎操作流程
1. 設(shè)備啟動：確認所有產(chǎn)前準(zhǔn)備完成后，將數(shù)控系統(tǒng)調(diào)至自動模式，按下雙手操作按鈕，啟動設(shè)備，讓滑塊空運行1-2個循環(huán)，確認設(shè)備運行平順、無異常噪音、各參數(shù)穩(wěn)定；
2. 板材上料與定位：將預(yù)處理后的板材平穩(wěn)放置在工作臺，靠緊后擋料定位塊，確保板材與后擋料垂直、貼合緊密無間隙；對于長板材，需用托料架輔助支撐，避免板材下垂導(dǎo)致定位偏差；嚴禁將手、手臂伸入模具工作區(qū)域上料；
3. 折彎加工：確認板材定位準(zhǔn)確后，按下雙手操作按鈕（雙手同時按壓，嚴禁單手操作），滑塊按程序設(shè)定快速下行、工進折彎、保壓、快退，完成一次折彎；折彎過程中觀察設(shè)備運行狀態(tài)，無異常噪音、無液壓泄漏、無板材偏移；
4. 下料與檢測：滑塊快退至安全位置后，平穩(wěn)取下折彎后的工件，放置在指定區(qū)域，每加工10件檢測一次折彎角度和尺寸，若出現(xiàn)偏差（如角度偏差≥0.1°、尺寸偏差≥0.1mm），立即停機，通過數(shù)控系統(tǒng)的在線補償功能修正（角度補償、位置補償、撓度補償），無需重新裝夾模具；
5. 批量加工：首件合格且過程檢測無偏差后，進行批量加工，上料時保持板材定位的一致性，及時清理工作臺和模具上的鐵屑，避免鐵屑導(dǎo)致板材偏移或模具磨損。
2. 加工過程核心監(jiān)控要點
1. 精度監(jiān)控：實時監(jiān)控折彎角度、尺寸的一致性，電液伺服系統(tǒng)的閉環(huán)控制會自動補償微小偏差，若出現(xiàn)偏差超差，立即排查原因（板材翹曲、模具磨損、后擋料松動、撓度補償不足），及時修正；
2. 設(shè)備運行狀態(tài)監(jiān)控：監(jiān)聽設(shè)備無異常異響（如伺服電機異響、液壓系統(tǒng)異響、模具碰撞聲），觀察滑塊運行速度、保壓時間與程序設(shè)定一致，液壓系統(tǒng)壓力穩(wěn)定無波動，伺服軸定位無漂移；檢查模具與板材接觸處無劃傷、無毛刺，板材折彎處無開裂、無褶皺；
3. 負載與溫升監(jiān)控：監(jiān)控液壓系統(tǒng)壓力不超過額定值，伺服電機、液壓泵的表面溫度≤70℃（溫升≤40℃），若溫升過快，立即停機冷卻，排查是否為過載運行、液壓油不足、散熱不良；
4. 安全狀態(tài)監(jiān)控：加工過程中嚴禁拆除、屏蔽安全裝置，嚴禁將手、工具伸入模具工作區(qū)域，嚴禁在設(shè)備運行時清理鐵屑、調(diào)整模具；若板材偏移，立即按下急停按鈕，停機后再處理，嚴禁在設(shè)備運行時用手矯正板材。
3. 不同材質(zhì)板材的折彎操作要點（針對性調(diào)整，避免缺陷）
電液伺服折彎機可加工普通碳鋼、不銹鋼、鋁合金、銅材等多種板材，不同材質(zhì)的**折彎特性、回彈量、模具要求不同，需針對性調(diào)整折彎參數(shù)，核心避免開裂、回彈、劃傷、變形**等缺陷。
| 板材材質(zhì) | 核心折彎特性 | 操作調(diào)整要點 |
|----------|--------------|--------------|
| 普通碳鋼（Q235/Q355） | 塑性好，回彈小，折彎難度低 | 常規(guī)參數(shù)即可，保壓時間1-3s，模具槽寬=厚度×8倍，無需額外補償 |
| 不銹鋼（304/316） | 硬度高，回彈大，易劃傷，易開裂 | 增大模具圓角半徑（≥板材厚度×1.5倍），模具槽寬=厚度×10倍；增加保壓時間（3-5s），角度補償增加0.5-1°；模具貼防刮膠墊，降低工進速度（3-5mm/s） |
| 鋁合金 | 塑性差，易開裂，回彈大，表面易劃傷 | 選用專用鋁合金折彎模具，圓角半徑≥板材厚度×2倍；嚴格控制折彎角度，角度補償增加1-2°；降低工進速度（2-4mm/s），板材表面貼保護膜 |
| 高碳鋼/合金結(jié)構(gòu)鋼 | 硬度極高，回彈大，易開裂 | 預(yù)熱板材（100-200℃），選用高強度模具（Cr12MoV淬火，HRC≥60）；增大模具槽寬和圓角半徑，多次折彎成型，避免一次折彎到位 |
三、停機操作：規(guī)范流程，徹底清理（保護設(shè)備，便于下次使用）
停機操作需遵循“先停加工、再清設(shè)備、后斷電源”原則，分正常停機、臨時停機、緊急停機三種情況，核心避免設(shè)備帶壓停機、模具未復(fù)位、板材殘留導(dǎo)致的設(shè)備損壞。
1. 正常停機（下班/換班/完成加工任務(wù)）
1. 停止加工：完成最后一件工件加工后，將數(shù)控系統(tǒng)調(diào)至手動模式，控制滑塊上行至安全位置（上模與下模間距≥100mm），后擋料復(fù)位至初始位置；
2. 設(shè)備清理：關(guān)閉設(shè)備電源（先關(guān)數(shù)控系統(tǒng)，再關(guān)總電源），用毛刷、抹布清理工作臺、模具、滑塊、后擋料架上的鐵屑、油污、板材殘留，用壓縮空氣吹掃數(shù)控面板、伺服電機、液壓閥組的粉塵（避免粉塵進入內(nèi)部）；清理液壓系統(tǒng)的漏油，更換破損的密封墊；
3. 模具與板材整理：若長時間停機（＞8小時），將模具拆下，清理干凈后涂抹防銹油，放置在專用模具架上；將加工完成的工件、剩余板材分類整理，放置在指定區(qū)域；
4. 設(shè)備檢查與記錄：檢查設(shè)備各部件無異常（模具無磨損、滑塊無偏移、液壓系統(tǒng)無泄漏），做好設(shè)備運行記錄，包括加工工件數(shù)量、折彎參數(shù)、設(shè)備運行狀態(tài)、故障情況等。
2. 臨時停機（換模具/換板材/短暫休息，＜1小時）
1. 控制滑塊上行至安全位置，后擋料復(fù)位，將數(shù)控系統(tǒng)調(diào)至?xí)和ＤＪ�，無需關(guān)閉總電源；
2. 清理工作臺的鐵屑和殘留板材，若換模具/換板材，按產(chǎn)前準(zhǔn)備的模具裝夾、參數(shù)設(shè)定要求操作，重新試折首件合格后再批量加工；
3. 臨時停機期間，嚴禁在模具工作區(qū)域放置工具、板材等物品，嚴禁倚靠設(shè)備。
3. 緊急停機（設(shè)備故障/板材偏移/人身安全隱患）
1. 立即按下就近的急停按鈕（數(shù)控面板、機身兩側(cè)、工作臺均有），切斷設(shè)備動力，確�；瑝K立即停止運行，避免事故擴大；
2. 若為設(shè)備故障，立即排查故障原因（如模具碰撞、伺服系統(tǒng)報警、液壓泄漏），做好故障記錄，非專業(yè)人員嚴禁自行維修，及時聯(lián)系設(shè)備維修人員；
3. 若為板材偏移/操作失誤，停機后清理偏移的板材，調(diào)整折彎參數(shù)和定位位置，試折正常后再繼續(xù)加工；
4. 故障處理完成后，復(fù)位急停按鈕，啟動設(shè)備空運行1-2個循環(huán)，確認無異常后再進行加工。
四、日常維護與保養(yǎng)：電液伺服核心部件重點護，延長設(shè)備壽命
電液伺服數(shù)控折彎機的核心部件（伺服閥、比例閥、數(shù)控系統(tǒng)、模具）精度高、價格貴，日常維護需針對性養(yǎng)護、定期檢查、按需更換易損件，核心遵循“液壓系統(tǒng)保油質(zhì)、伺服系統(tǒng)保清潔、機械部件保緊固、模具保精度”原則，將維護融入日常操作，避免小故障演變成重大設(shè)備損壞。
1. 核心部件維護保養(yǎng)要點
（1）電液伺服系統(tǒng)（設(shè)備核心，重點保油質(zhì)和清潔）
- 液壓油：每6個月更換一次46#抗磨液壓油，更換時徹底清洗液壓油箱、油管，過濾液壓油（過濾精度≤10μm）；每月檢查液壓油位和油質(zhì)，若油質(zhì)乳化、發(fā)黑、有雜質(zhì)，立即更換；液壓油箱透氣帽加裝防塵濾芯，避免粉塵進入；
- 伺服閥/比例閥：每月用酒精擦拭伺服閥、比例閥的閥芯和閥體，保持清潔無雜質(zhì)，避免閥芯卡滯；嚴禁用硬物觸碰閥芯，若出現(xiàn)閥組泄漏、響應(yīng)遲緩，立即返廠維修或更換；
- 壓力/位移傳感器：每月檢查傳感器無松動、無損壞，信號傳輸正常，用干凈抹布擦拭傳感器探頭，避免鐵屑、油污影響檢測精度；
- 液壓泵/液壓缸：每月檢查液壓泵、液壓缸無泄漏，軸承潤滑良好；液壓缸活塞桿表面保持光潔，若出現(xiàn)劃傷、銹蝕，立即拋光處理并涂抹防銹油，更換破損的密封件。
（2）數(shù)控與電氣系統(tǒng)
- 數(shù)控系統(tǒng)：每月用壓縮空氣吹掃數(shù)控面板、控制柜的粉塵，檢查接線端子無松動，觸摸屏貼保護膜，避免劃傷；嚴禁用濕布擦拭數(shù)控面板，避免進水；每年對數(shù)控系統(tǒng)進行一次參數(shù)備份，防止程序丟失；
- 伺服電機：每月檢查伺服電機無異響、無過熱，散熱風(fēng)扇無堵塞，電機外殼涂抹防銹油；檢查電機接線盒密封良好，無進水、進塵；
- 電氣線路：每月檢查電源線、控制線無破損、老化，接地可靠；整理凌亂的線路，加裝線卡固定，避免線路磨損。
（3）機械部件
- 機身與連接部位：每周檢查機身、模具座、擋料架、工作臺的連接螺栓，采用對角分步方式重新擰緊，確保無松動；每月檢查滑塊與工作臺的平行度，若偏差超差，通過廠家專業(yè)人員校準(zhǔn)；
- 撓度補償裝置：每月檢查液壓墊/楔形補償裝置的密封性和調(diào)節(jié)精度，補充液壓油，若出現(xiàn)補償量不準(zhǔn)，立即校準(zhǔn)；
- 送料/托料機構(gòu)：每周對送料輥、托料架的軸承加注鋰基潤滑脂，確保運行順暢；每月檢查送料機構(gòu)的定位精度，若出現(xiàn)偏移，及時調(diào)整。
（4）模具（折彎精度的關(guān)鍵，單獨養(yǎng)護）
- 日常：每次使用后清理模具表面的鐵屑、油污，涂抹防銹油；避免模具碰撞、摔落，嚴禁用模具敲擊板材；
- 定期：每月檢查模具的磨損、變形情況，若磨損量＞0.02mm，立即打磨修復(fù)；每3個月對模具進行一次淬火回火處理，恢復(fù)模具硬度；長期不用的模具涂抹防銹油后用保鮮膜包裹，放置在專用模具架上，避免受潮、變形。
2. 易損件定期更換（提前預(yù)判，避免突發(fā)故障）
電液伺服數(shù)控折彎機的易損件直接影響設(shè)備運行精度和安全性，需按使用周期定期更換，避免因易損件失效導(dǎo)致設(shè)備故障，核心易損件更換周期如下：
| 易損件名稱 | 更換周期 | 更換要點 |
|------------|----------|----------|
| 液壓密封件（密封圈、密封墊） | 6-12個月 | 選用氟橡膠材質(zhì)，耐油、耐溫、耐老化，更換時確保密封面清潔無間隙 |
| 模具壓板/定位銷 | 12個月 | 檢查壓板有無變形、螺紋滑絲，定位銷有無磨損，更換為原廠標(biāo)準(zhǔn)件 |
| 安全光幕/接近開關(guān) | 24個月 | 檢測靈敏度，若出現(xiàn)響應(yīng)遲緩、遮擋不停車，立即更換 |
| 液壓濾芯/吸油濾芯 | 3個月 | 選用原廠濾芯，過濾精度≤10μm，定期清洗，堵塞后立即更換 |
| 各部位軸承/襯套 | 12-24個月 | 對送料機構(gòu)、擋料架的軸承加注潤滑脂，若出現(xiàn)異響、卡滯，立即更換 |
3. 長期停機保養(yǎng)（停機＞30天必做）
1. 徹底清理設(shè)備表面和內(nèi)部的鐵屑、油污、粉塵，對機身、模具、活塞桿、工作臺等金屬部位涂抹防銹油，用保鮮膜包裹；
2. 將液壓油放至干凈的油箱中密封保存，清洗液壓油箱和油管；
3. 復(fù)位所有伺服軸、滑塊、后擋料至初始位置，切斷設(shè)備總電源，拆除電源線，做好防雨、防塵、防潮防護；
4. 將模具拆下，養(yǎng)護后放置在專用模具架上，板材分類整理，遠離設(shè)備；
5. 定期（每15天）啟動數(shù)控系統(tǒng)，讓設(shè)備空運行1-2個循環(huán)，檢查各部件運行狀態(tài)，避免部件長期靜置導(dǎo)致卡滯。
五、安全操作規(guī)范：紅線不可碰，杜絕人身與設(shè)備事故
電液伺服數(shù)控折彎機為重型高精度加工設(shè)備，加工過程中存在滑塊擠壓、模具碰撞、板材滑落等安全隱患，操作時必須嚴格遵守安全規(guī)范，樹立“安全第一、預(yù)防為主”的理念，以下為核心安全操作紅線，堅決禁止觸碰：
1. 無證人員嚴禁操作設(shè)備，操作人員必須經(jīng)專業(yè)培訓(xùn)，熟悉設(shè)備結(jié)構(gòu)、數(shù)控系統(tǒng)、安全裝置的使用方法，嚴禁擅自操作；
2. 加工過程中嚴禁拆除、屏蔽、損壞安全光幕、急停按鈕、雙手操作按鈕、防護門等安全裝置，嚴禁用膠帶、鐵塊等遮擋安全光幕；
3. 嚴禁將手、手臂、頭部及身體其他部位伸入模具工作區(qū)域，嚴禁在設(shè)備運行時清理鐵屑、調(diào)整模具、矯正板材，嚴禁在工作臺放置工具、水杯、手機等物品；
4. 嚴禁單手操作雙手操作按鈕，嚴禁用硬物頂壓按鈕實現(xiàn)連續(xù)運行，嚴禁在設(shè)備運行時離開操作崗位；
5. 嚴禁加工超設(shè)備額定折彎能力的板材（超厚度、超長度），嚴禁超液壓系統(tǒng)額定壓力折彎，避免設(shè)備變形、損壞；
6. 模具裝夾、更換、校準(zhǔn)必須在**滑塊處于安全位置、設(shè)備斷電停機**的狀態(tài)下進行，嚴禁帶壓裝夾模具；
7. 上料、下料時輕拿輕放，避免板材滑落砸傷人員或損壞設(shè)備，長板材上料時必須用托料架輔助，嚴禁單人搬運長、重板材；
8. 設(shè)備運行中若出現(xiàn)異常異響、液壓泄漏、伺服系統(tǒng)報警等情況，立即按下急停按鈕，停機后排查原因，嚴禁帶故障運行；
9. 嚴禁在設(shè)備上進行焊接、切割等明火作業(yè)，液壓系統(tǒng)附近嚴禁堆放易燃、易爆物品，設(shè)備周邊保持暢通，無障礙物；
10. 操作人員必須按規(guī)定佩戴勞動防護用品（安全帽、防護眼鏡、防滑鞋、手套），嚴禁穿拖鞋、背心、短褲操作設(shè)備。
## 六、常見故障排查與處理：先判斷后處理，專業(yè)問題專人修
電液伺服數(shù)控折彎機的故障多由**參數(shù)設(shè)置錯誤、油質(zhì)不佳、伺服系統(tǒng)故障、模具裝夾偏差、傳感器失效**導(dǎo)致，故障處理遵循**“先外部后內(nèi)部、先機械后電氣、先參數(shù)后部件”**原則，**非專業(yè)人員嚴禁拆解伺服閥、數(shù)控系統(tǒng)、液壓泵等核心部件**，避免二次損壞，核心常見故障排查與處理如下：
| 常見故障 | 主要原因 | 應(yīng)急處理方法 |
|----------|----------|--------------|
| 折彎角度偏差超差（＞±0.1°） | 角度補償參數(shù)設(shè)置錯誤、板材回彈未考慮、模具磨損、撓度補償不足、后擋料定位偏差 | 1. 通過數(shù)控系統(tǒng)的角度補償功能修正；2. 增加保壓時間，針對不同材質(zhì)調(diào)整補償量；3. 修復(fù)或更換磨損模具；4. 增大工作臺撓度補償量；5. 校準(zhǔn)后擋料X軸定位精度 |
| 折彎尺寸偏差超差（＞±0.1mm） | 后擋料X軸定位漂移、板材定位偏差、滑塊行程精度偏差、板材翹曲 | 1. 校準(zhǔn)后擋料X軸零點，重新設(shè)定定位參數(shù)；2. 確保板材與后擋料貼合緊密，用托料架輔助支撐；3. 校準(zhǔn)滑塊行程精度；4. 校平板材后再加工 |
| 滑塊運行卡滯、無動作 | 液壓油不足/油質(zhì)差、伺服閥閥芯卡滯、滑塊與工作臺平行度超差、電氣線路故障 | 1. 補充液壓油，更換變質(zhì)液壓油；2. 清洗伺服閥閥芯，若卡滯嚴重則返廠維修；3. 校準(zhǔn)滑塊與工作臺的平行度；4. 檢查電氣線路，緊固接線端子，修復(fù)破損線路 |
| 液壓系統(tǒng)壓力不足、無壓力 | 液壓泵失效、壓力傳感器損壞、伺服閥故障、液壓管路泄漏、溢流閥設(shè)定錯誤 | 1. 檢查液壓泵運行狀態(tài)，若失效則更換；2. 檢測壓力傳感器，損壞則更換；3. 維修或更換伺服閥；4. 修復(fù)液壓管路泄漏，更換密封件；5. 重新設(shè)定溢流閥壓力至額定值 |
| 安全光幕失效，遮擋后滑塊不停止 | 安全光幕電源故障、光幕探頭被粉塵遮擋、光幕線路破損、光幕控制器故障 | 1. 檢查安全光幕電源，確保供電正常；2. 用干凈抹布擦拭光幕探頭，清除粉塵；3. 檢查光幕線路，修復(fù)破損部位；4. 若控制器故障，立即更換 |
| 模具碰撞、損壞 | 模具裝夾垂直度超差、滑塊行程設(shè)定錯誤、仿真折彎未驗證、板材定位偏差 | 1. 立即停機，更換損壞模具；2. 重新校準(zhǔn)模具裝夾垂直度和水平度；3. 重新設(shè)定滑塊行程，預(yù)留安全間隙；4. 做好仿真折彎驗證，確認無干涉后再加工 |
| 板材折彎開裂、有毛刺 | 模具槽寬過小、模具圓角半徑過小、板材硬度高、板材未校平 | 1. 更換大槽寬、大圓角半徑的模具；2. 對高硬度板材進行預(yù)熱處理；3. 校平板材后再加工；4. 降低工進速度，增加保壓時間 |
故障處理核心原則
1. 所有故障處理必須在停機、斷電、滑塊處于安全位置的狀態(tài)下進行，做好安全防護；
2. 若為伺服系統(tǒng)故障、數(shù)控系統(tǒng)故障、液壓泵故障等核心部件故障，非專業(yè)人員嚴禁自行維修，立即聯(lián)系設(shè)備廠家或?qū)I(yè)維修人員；
3. 故障處理完成后，必須進行空運行測試和首件試折，確認設(shè)備運行正常、折彎精度合格后，方可批量加工；
4. 做好故障記錄，包括故障時間、故障現(xiàn)象、原因分析、處理方法，便于后續(xù)追溯和預(yù)防。
七、操作核心總結(jié)：五字訣把控，精準(zhǔn)高效折彎
電液伺服數(shù)控折彎機的操作要點可總結(jié)為“查、配、編、折、護”五字訣，貫穿產(chǎn)前、產(chǎn)中、產(chǎn)后全流程，嚴格執(zhí)行可確保折彎精度、設(shè)備安全和使用壽命：
1. 查：產(chǎn)前全面檢查設(shè)備（電液伺服、機械、電氣、安全），消除所有隱患，無檢查不開機；
2. 配：精準(zhǔn)匹配模具與板材，規(guī)范裝夾模具，確保垂直度、水平度、間隙均勻，無匹配不加工；
3. 編：精準(zhǔn)設(shè)定數(shù)控編程參數(shù)，做好仿真折彎和首件試折，校準(zhǔn)偏差，無試折不批量；
4. 折：產(chǎn)中規(guī)范操作，保持板材定位一致性，實時監(jiān)控精度和設(shè)備狀態(tài)，及時校準(zhǔn)偏差，守牢安全紅線；
5. 護：產(chǎn)后規(guī)范停機，徹底清理設(shè)備，做好日常維護和保養(yǎng)，針對性養(yǎng)護電液伺服核心部件和模具，無維護不長期使用。
對于不銹鋼制品、工程機械、汽車配件等鈑金加工高頻行業(yè)，電液伺服數(shù)控折彎機的操作還需結(jié)合**批量加工效率、板材表面防護、折彎回彈補償**做針對性優(yōu)化，充分發(fā)揮其**高精度、高一致性、高自動化**的優(yōu)勢，實現(xiàn)鈑金折彎的高效、精準(zhǔn)、安全加工，提升產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。
| |
|
